Cacat Las dan Pemeriksaan NDT

Cacat las / defect weld adalah suatu keadaan hasil pengelasan dimana terjadi penurunan kualitas dari hasil lasan. Kualitas hasil lasan yang dimaksud adalah berupa turunnya kekuatan dibandingkan dengan kekuatan bahan dasar base metal, tidak baiknya performa / tampilan dari suatu hasil las atau dapat juga berupa terlalu tingginya kekuatan hasil lasan sehingga tidak sesuai dengan tuntutan kekuatan suatu konstruksi. Terjadinya cacat las ini akan mengakibatkan banyak hal yang tidak diinginkan dan mengarah pada turunnya tingkat keselamatan kerja, baik keselamatan alat, pekerja, lingkungan dan perusahaan. Di samping itu juga secara ekonomi akan mengakibatkan melonjaknya biaya produksi dan akan mengakibatkan kerugian. Menurut American Socety Mechanical Engineers (ASME), penyebab cacat lasan dapat dibagi menjadi beberapa faktor antara lain :

• Kurang mendukungnya lokasi pengerjaan.
• Kesalahan operator.
• Kesalahan teknik pengelasan.
• Kesalahan material.

Secara umum cacat las dapat dibagi menjadi 2, yaitu :

• Rounded indication atau cacat bulat.

Merupakan cacat las yang diperbolehkan apabila dimensi / ukuran panjang kumpulan cacat masih berada pada cacat maksimum sesuai kriteria penerimaan yang dipakai.

• Linear indication atau cacat memanjang.

Oleh karena itu setiap proses pengelasan harus diikuti rangkaian pemeriksaan seperti :

1. Penetrant Test

Suatu metode NDT yang cepat dan handal untuk mendeteksi cacat pada permukaan yang terbuka dari suatu hasil pengelasan yang terbuat dari material yang nonporous dan yang mempunyai cacat yang terlalu kecil untuk dapat dideteksi dengan pemeriksaan visual yang biasa.

Langkah – langkah melakukan uji penetran yaitu :

1. Daerah yang di las hingga Heat Effectif Zone dibersihkan terlebih dahulu menggunakan sikat kawat.

2. Setelahnya dibersihkan menggunakan cairan cleaner.

3. Cairan penetran dilapiskan didaerah tersebut dan didiamkan selama 10 – 15 menit. Hal ini bertujuan agar cairan penetran menempel di tempat-tempat terjadinya cacat las.

4. Cairan penetran dihilangkan dari dari daerah tersebut.

5. Kemudian absorber disemprotkan ke daerah yang telah dibersihkan tadi.Apabila terlihat cairan merah artinya ada cacat las seperti porositas dan undercutting didaerah tersebut.

6. Untuk menghilangkan hal ini dilakukan penggerindaan jika porositasnya tipis. Namun apabila porositas yang terjadi dalam, harus dilakukan pengelasan ulang.

Dalam pengaplikasian NDT jenis ini, yang paling penting bagi seorang Inspector adalah kejelian dalam membedakan indikasi antara murni cacat las dan indikasi palsu. Hal ini karena proses pembersihan pra pelaksanaan test sangat vital bagi test penetran, apabila pembersihan tidak sempurna akan muncul indikasi palsu. Gambar C di bawah merupakan indikasi tipuan cacat las.

2. Ultrasonic Test

Inspeksi Ultrasonik merupakan suatu metode NDT yang sangat sensitif untuk menginspeksi hasil pengelasan yang terbuat dari metal, non metal, dan non magnetik. Dengan metoda ultrasonik ini, dapat diketahui estimasi letak dan ukuran cacat yang kecil walaupun hanya satu sisi permukaan hasil pengelasan yang dapat diakses serta mampu mendeteksi cacat internal, cacat di permukaan, dan menentukan karaktersitik perekatan (bond characteristic), juga untuk mengukur ketebalan dan lebar korosi. Kesusksesan dari inspeksi ultrasonik sangat tergantung pada kondisi permukaan subjek, ukuran butir dan arah butir, dan impedansi magnetik.

Prosedur pelaksanaan ultrasonic test :

1. Melakukan penggerindaan pada daerah yang akan diuji.
2. Persiapan peralatan, melakukan pengaturan pada alat ultrasonic.
3. Membasahi bagian las-lasan yang akan diamati dengan ultra gel.
4. Mengarahkan bagian prop dari alat ultasonic ke sasaran yang akan diamati.
5. Mengamati tampilan pada layar apakah terdapat gelombang yang terindikasi sebagai cacat las.
6. Menandai dengan steel marker apabila terdapat cacat las.
7. Radiographic Test.

Inspeksi Radiographic merupakan suatu metode NDT yang sangat sensitif untuk menginspeksi hasil pengelasan. Metoda Radiographic ini dapat untuk menemukan cacat pada material dengan menggunakan sinar X dan sinar gamma. Prinsipnya, sinar X dipancarkan menembus material yang diperiksa. Saat menembus objek, sebagian sinar akan diserap sehingga intensitasnya berkurang. Intensitas akhir kemudaian direkam pada film yang sensitif. Jika ada cacat pada material maka intensitas yang terekam pada film tentu akan bervariasi. Hasil rekaman pada film ini lah yang akan memeprlihatkan bagian material yang mengalami cacat.

3. Vacuum Test

Vacuum test merupakan salah satu cara untuk menguji hasil pengelasan. Dengan vacuum test ini dapat diketahui ada tidak tidaknya kebocoran pada hasil pengelasan. Vacuum test dilakukan pada hasil pengelasan yang hanya satu sisi pengelasan yang dapat dilihat dan umumnya digunakan sebagai tempat yang berfungsi sebagai fluida strorage tank.

Dibawah ini adalah prosedur vacuum test

1. Permukaan las dibersihkan dari segala macam kotoran dan debu.
2. Permukaan las dilumuri dengan air sabun.

3. Permukaan las yang sudah dilumuri sabun ditutup dengan menggunakan Inspeksion Box.
4. Mesin vacuum dihidupkan dengan tekanan berkisar antara 262 – 400 mm Hg.
5. Apabila ada kebocoran pada hasil las maka akan muncul gelembung – gelembung air sabun.

Tidak ada toleransi sekecil apa pun apabila terjadi kebocoran dan solusinya adalah harus dilakukan pengelasan ulang hingga tidak ada lagi kebocoran.

4. Leak Test

Leak test merupakan salah satu jenis pengujian las yang digunakan untuk mengetahui ada tidak nya kebocoran pada hasil lasan. Pengujian jenis ini hanya bisa dilakukan untuk bidang lasan yang kedua sisi nya dapat diamati.

Untuk memastikan pipa yang telah selesai dialakukan pengelasan/welding perlu/wajib dilakukan pengetesan terhadap kualitas welding yaitu salah satunya dengan melakukan test kebocoran terhadap pipa (leak test), daiantaranya tahapan yang dialalui adalah sebagai berikut :

1. Pengecekan line pipa yang akan dilakukan leak test, yaitu dengan cara menginspeksi pipa apakah ada weldingan yang tertinggal, komponen yang belum terpasang atau belum di las maupun line pipa yang belum terpasang.

2. Melakukan pengencangan baut, mur apakah sudah sesuai standar kekencangan yang ditentukan, serta melakukan pengecekan gasket yang terpasang.

3. Melakukan penyambungan dengan cara jumper terhadap pipa yang diperlukan.

4. Melakukan penutupan pipa dengan cara memasang blind flange terhadap line pipa yang masuk ke line mesin, control valve, alat instrument, tanki maupun komponen-komponen yang lain.

5. Memasang titik untuk penempatan pressure gauge (biasanya menggunakan dua pressure gauge yang diletakan diatas dan dibawah) serta memasang pipa untuk menginject udara maupun air.

6. Menyiapkan mesin kompressor (mesin kompressor digunakan untuk mengisi pipa dengan udara) dan menyiapkan pompa air guna mengisi air kedalam pipa dan meyiapkan spray air sabun yang berguna untuk mendeteksi kebocoran weldingan / joint.

7. Setelah semuanya siap tahap berikutnya memasukan  udara kedalam pipa hingga pada tekanan tertentu kemudian ditahan dalam waktu tertentu kemudian dilakukan penyemprotan air sabun pada setiap sambungan pipa yang diwelding, apabila terjadi kebocoran maka akan tampak gelembung-gelembung udara pada air sabun, maka pipa tersebut harus dilakukan perbaikan weldingan, dan dicek tekanannya apakah terjadi penurunan tekanan (bisa dilihat pressure gauge yang diapasang), apabila tidak terjadi penurunan tekanan maka dialakukan tahap selanjutnya.

8. Tahap selanjutnya angin yang berada didalam pipa dibuang, kemudian dilakukan tahap Hydrotest yaitu dengan cara memasukan air kedalam pipa hingga penuh, kemudian diberi tekanan tertentu dan ditahan pada waktu tertentu apakah terjadi penurunan tekanan atau tidak. apabila tidak terjadi penurunan tekanan berarti pipa tidak ada kebocoran (line pipa dianggap layak pakai).

9. Setelah dialakukan hydrotest air yang didalam pipa tersebut sambil diberi tekanan udara dengan tekanan tertentu yang dinamakan proses Flushing (pembilasan) kemudian Blowing (meniupkan udara kedalam pipa dan ditahan hingga pressure tertentu, lalu dibuka hingga kotoran didalam pipa tersebut ikut terbawa keluar) hingga bersih.

Read More :

• Industrial Breakaway Couplings
• Cryogenic Breakaway Couplings
• Marine Floating Hose Breakaway
• Swivel Joint 3885 Series Stainless Steel
• Marine Breakaway Couplings